鋼管除鏽機（jī）分（fèn）為鋼管內壁和外壁（bì）除鏽，該設備的型（xíng）號名稱（chēng）大概分為：鋼管內壁噴砂機、鋼管內（nèi）壁拋丸機、鋼管內壁清理機（jī）、鋼管內壁噴丸機。這是內壁除鏽。外壁除鏽有：鋼管外壁（bì）拋丸機、鋼管外壁噴砂機等等。
鋼（gāng）管（guǎn）除鏽（xiù）機具有以下特點：
1采用了懸臂離心式拋丸（wán）器，具有使用壽命長和結構簡單等特點。
2BE型分離器，具有（yǒu）良好的分離效果和較（jiào）高的生產率，對提高（gāo）葉片有積極的作用（yòng）。
3袋式除塵器，粉塵排放濃度低於規定的標準（zhǔn），大大（dà）地改善了操作者的勞動環境。
4采用（yòng）耐磨橡膠履帶，減輕了對工件（jiàn）的碰撞（zhuàng）及損傷情況，降低了機器的噪聲。
鋼管除鏽機是針對（duì）不同大小（xiǎo）鋼管內（nèi）外壁處理（lǐ）的（de）一（yī）種新型清理設備,它具有超強的處理能力.可以根據鋼管的管徑不同而選用不同的拋丸或（huò）噴丸處理設備。
我公司設計的（de）有大管徑的內壁拋丸機和直徑（jìng）600mm以下的小型鋼（gāng）管噴（pēn）丸機等。
其工作原（yuán）理（lǐ）：利用高（gāo）效（xiào）拋丸器拋出的高速丸料流束擊碎鋼管內表麵（miàn）上的氧化皮、鏽層（céng）及其雜物。小口徑的鋼管使用內壁噴丸機，鋼管內壁噴丸處理（lǐ）線，主要包括移動台車，砂鬥，噴砂（shā）罐，噴槍，噴槍承載車，鋼（gāng）管承（chéng）載係統，底部丸料輸送皮帶機，鬥提機，維修平台，分離器，除塵係統，支（zhī）架，氣動係統，壓縮空氣係（xì）統，電控係統。該設備在輸送（sòng）台車上裝有氣動上卸料（liào）係統，可以實行兩麵自動上卸料，把工件放到工作位置後（hòu），移動密封室在減（jiǎn）速機的帶動下向固定密封室的方向移動，從而密封鋼管的兩端。
噴砂(拋丸)除鏽是通過（guò）大功率電機帶動噴(拋)射葉（yè）片高速旋轉，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質等磨料在離心力作用下對鋼管表麵（miàn）進（jìn）行（háng）噴(拋)射處（chù）理，不僅可以（yǐ）徹底清除鐵鏽、氧化物和汙物，而且鋼管在磨料猛烈衝擊和磨擦力的作用下，還能達到所需要的均勻粗（cū）糙度。
噴砂(拋丸)除鏽後，不僅可以擴大管子表（biǎo）麵（miàn）的物理（lǐ）吸附作用，而且可以增強（qiáng）防（fáng）腐層與管子表麵的機械黏附作用（yòng）。因此，噴(拋)射（shè）除鏽（xiù）是管道防腐的理想除鏽（xiù）方式（shì）。一般而言，噴丸(砂（shā）)除鏽（xiù）主要用於（yú）管子內表麵處理，拋丸(砂)除鏽主要用於管子外表麵處理。采（cǎi）用噴(拋)射除鏽應注意幾個（gè）問題。
1除鏽等級
對於鋼管常用的環氧（yǎng）類、乙烯類、酚醛類等防腐塗料的施工工藝，一般要（yào）求鋼管表麵達到（dào）近白級(Sa2.5)。實踐證明，采（cǎi）用這種（zhǒng）除鏽等級（jí）幾乎可以除掉所有的氧化皮（pí）、鏽和其他汙物，錨紋深度（dù）達到40~100μm，充分滿足防腐層與鋼管的附著力要求，而噴（pēn）(拋)射除鏽（xiù）工藝可用較低的運行費用和穩定可靠的質量達到近白級(Sa2.5)技術條件。
2噴(拋)射（shè）磨料
為了達到理想的除（chú）鏽效果，應根據鋼管表麵的硬度、原（yuán）始鏽蝕程度、要求的表麵粗糙度、塗層（céng）類型等來選擇磨（mó）料，對於單層環氧、二層或三層聚乙烯（xī）塗層，采用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達到理想的除鏽效（xiào）果。鋼丸有強化鋼（gāng）表麵的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表麵的（de）作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸（wán）的硬度為40～50HRC，鋼砂的硬度為50～60HRC可用於各種鋼表麵，即使是用在C級和D級鏽蝕（shí）的鋼表麵上，除鏽效果也很好。
3磨料的粒徑及配比
為獲得較好的均勻清潔度（dù）和粗糙度分布，磨料的粒徑及配比設計相當重要。粗糙度太大易造（zào）成防腐層在錨紋尖（jiān）峰處變（biàn）薄；同時（shí）由於錨紋太（tài）深，在防腐過程中防腐層易形成氣泡，嚴重影響防腐層的性能。粗糙度太小（xiǎo）會造成防（fáng）腐層附著力及（jí）耐衝擊強度下降。對於嚴重（chóng）的（de）內部點（diǎn）蝕，不能僅靠大顆粒磨料高強度衝擊（jī），還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產物來達到清（qīng）理效果，同時（shí）合理的配比設計不僅可減緩磨料對管道及噴嘴（zuǐ）(葉片)的磨損，而且磨（mó）料（liào）的利用率也可大大提高。通常，鋼丸的粒徑為0.8～1.3mm，鋼砂（shā）粒徑為0.4～1.0mm，其中以0.5～1.0mm為主要成分。砂丸（wán）比一般為5～8。應該注意的是在實際操（cāo）作中，磨料中鋼砂和（hé）鋼丸的理想比例很難達到（dào），原因是硬而易碎的鋼砂比（bǐ）鋼丸的（de）破碎率高。為此，在操作中應不斷抽樣檢測混合磨料，根據（jù）粒徑分布情況，向除鏽機中摻入新（xīn）磨料，而且摻（chān）人的新磨料中，鋼砂的數量要占主要的。
4除鏽速度（dù）
鋼管的除鏽速度取（qǔ）決於磨料（liào）的類型（xíng）和磨料的排量，即單位（wèi）時間內磨料施加到鋼管的總動（dòng）能E及單顆粒磨料的動能E1。
式中：m——磨（mó）料的噴(拋)量；
V——磨料運行速度；
m1——單顆粒磨料的質量。
m的大小與磨料破碎率（lǜ）有關，破碎（suì）率大小直接影響表麵處（chù）理作業的成本及除鏽設備的費用。當（dāng）設備固定不變後，m為常數，y為常數，所以E也是一（yī）個常數（shù），但（dàn）由於磨料破碎，m1發生變化，因此，一般應選擇損耗率較低的磨料，這樣有利於提高清理速度（dù）和長葉片的壽命。
5清洗和預（yù）熱
在噴(拋)射處理前，采用清洗的方法除去鋼（gāng）管表麵的油脂（zhī）和積垢，采用加（jiā）熱爐對管體預（yù）熱40一60℃，使鋼管表麵保持幹燥狀態。
在噴(拋)射（shè）處理（lǐ）時，由於鋼管表麵不含油脂等汙垢（gòu），可增強除鏽的效果，幹燥的鋼管表麵也有利於鋼丸、鋼砂與鏽和氧化皮的分離，使除鏽後的（de）鋼管表麵更加潔淨。
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